Mo 22.08.11

One Touch macht Eindruck


Druckzentrum Barleben realisiert vollautomatisierte Produktion

Ein Mann, ein Knopf – die Maschine druckt. Eine Vision, die seit 2009 im Druckzentrum Barleben bei Magdeburg Wirklichkeit ist. Mit zwei COLORMAN-Maschinen, gesteuert durch autoprint-Module: vollautomatisches Umrüsten per APL (AutomaticPlateLoading) und APL logistics sowie Inline-Control-Systeme für den automatisierten Fortdruck.

Es ist in den frühen Abendstunden, ein paar Minuten vor Produktionsstart der größten Tageszeitungen Magdeburgs. Ein rhythmisches Klacken ist zu hören. Die Robotor verladen Druckplatten in Transportboxen, die über das Transportsystem direkt in die Druckeinheit fahren. Bis kurz vor Andruck sieht und hört man niemand im Drucksaal. Keine hektischen letzten Maßnahmen. Der Drucker am Leitstand hat alles unter Kontrolle. Im Druckzentrum Barleben hat die Zukunft begonnen. Was früher in acht Drucktürmen (mit vier Falzwerken und zwölf Rollenwechslern) produziert wurde, übernehmen heute vier COLORMAN autoprint-Anlagen. Mit der Hälfte an Falzwerken, einem Drittel der Rollenwechsler und unterstützt durch 16 APL-Roboter. Hoch automatisiert und durch printnet-Software vom Verlag über die Vorstufe und die Belichtung bis hin zur Maschine und Weiterverarbeitung vernetzt, arbeiten sie schneller, produzieren sie mehr, flexibler – und sparsamer.

Rekordverdächtig bedienerfreundlich
Seit 2009 produziert die Firma RWK im Druckzentrum Barleben tagsüber Anzeigenblätter wie den „Generalanzeiger“ mit Auflagen zwischen 500.000 und 640.000 Exemplaren auf der neuen COLORMAN-Anlage. Nachts werden seit Januar 2011 rund 200.000 Exemplare der lokalen Tageszeitung „Volksstimme“ gedruckt. Das heißt, täglich kommen in der Druckerei rund 1.000 Platten zum Einsatz. „Dank APL geschieht der gesamte Plattenwechsel vollautomatisch innerhalb von nur viereinhalb Minuten pro Maschine. Und auch die Vernetzung mit der Vorstufe bringt enorme Vorteile“, fasst Michael Nordmann, Koordination Technik im Druckzentrum Barleben, erste Ergebnisse der Umstellung zusammen. Die Redaktionen sind über den printnet PressManager in das System eingebunden. Journalisten können noch bis kurz vor Produktionsbeginn Inhalte erstellen beziehungsweise aktualisieren. Erfolgt die finale Freigabe einer Seite zur Produktion, wird die Druckplatte automatisch belichtet und zugeordnet. APL logistics liefert so die richtige Platte zum richtigen Zeitpunkt an den richtigen Ort (just in sequence). Die Folge: Nicht nur der Plattenverbrauch ließ sich senken, die Druckerei konnte auch Makulatur, Personalstunden und Maschinenlaufzeiten reduzieren. „Die Produktion hat trotz gesteigerter Kapazität gleiche Durchlaufzeiten wie früher und schafft eine aktuellere, qualitativ hochwertigere Tageszeitung für unsere Leser“, berichtet Nordmann. Dank APL logistics finden fast alle Arbeiten auf einer Ebene statt. Mitarbeiter müssen nur noch selten in den Maschinenraum. Darüber hinaus arbeitet das Personal bei geringeren Gesundheitsrisiken. Durch die Steuerung vom Leitstand aus sparen es sich die Drucker, direkt an der Maschine Hand anzulegen, und sind kaum schädlichen Vibrationen, Emissionen, Aerosolen, schädlichem Lärm und Körperschall ausgesetzt.

Die inneren Werte
Nicht nur die Vorstufe und das Umrüsten, auch der Fortdruck gehen im Druckhaus Barleben überwiegend automatisch vonstatten. Inline-Control-Systeme sorgen für konstant hohe Druckqualität. So verhindert die automatische Schnittregisterregelung, InlineCutoff Control, dass nach dem Einrichten, beim Beschleunigen oder Herunterfahren der Anlage zusätzliche Makulatur erzeugt wird. Sie reduziert darüber hinaus nötige Arbeiten zur Vorbereitung und ermöglicht einen schnelleren und häufigeren Editionswechsel. Außerdem passt InlineDampening Control die Feuchtmittelmenge der Temperatur an den Zylinderoberflächen an. Spezielle Miniatursensoren senden hoch dynamisch und präzise Daten an den Leitstand. Je nach Temperaturprofil wird die Feuchtmittelführung daraufhin direkt automatisch angepasst. Ein manueller Eingriff im Fortdruck ist nicht mehr nötig. Es lassen sich künftig weitere Module nachrüsten: InlineRegistration Control zur Einstellung der Farbregister, InlineTension Control für die konstante Bahnspannung oder InlineDensity Control zur kontrollierten Farbdosierung im Fortdruck. Letzteres ist bereits in über 300 Systemen von manroland-Kunden im Einsatz.

Ich sehe was, was du nicht siehst „Alle Systeme sind verzahnt und aufeinander abgestimmt. Auch die von Drittanbietern“, weiß Michael Nordmann zu schätzen. „Dabei integriert printnet Auswertung, Qualitätssicherung und Managementfunktionen. So ist der Produktionsprozess nicht mehr ausschließlich abhängig vom Know-how der Bediener. Vielmehr entlasten und unterstützen die Systeme die Mitarbeiter enorm.“ Während der Produktion speichert printnet Monitor die technisch relevanten Daten von Materialverbrauch über Rüstzeiten, Druckzeiten und Unterbrechungen bis hin zur Maschinengeschwindigkeit und dem Status der produzierten Exemplare. Erweitert werden die automatisch generierten Daten durch manuelle Ergänzungen am Leitstand in der Betriebsdatenerfassung DataCollect. Das Personal kann Vorkommnisse genauer erläutern. Dadurch ist von der Vorstufe bis zur Weiterverarbeitung jeder Arbeitsschritt transparent. Aus den Ergebnissen lernen Mensch und Maschine. So setzen sich die Voreinstellungen in der Planung aus Erfahrungswerten zusammen, die das System von Mal zu Mal optimiert. Die Produktion wird immer noch effizienter.